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Progetti di successo
L’asfalto è il rivestimento prevalente nelle costruzioni stradali, ma spesso è usato anche per pavimentare parcheggi multipiano e interrati. In questi casi le superfici transitabili sono soggette a sollecitazioni particolari: ad esempio a causa della penetrazione di umidità o dell’usura meccanica. Un fattore particolarmente rischioso è costituito inoltre dal deposito di sali da disgelo. Inoltre nelle aree di accesso e uscita o sulle rampe strette e ripide, anche il grip è molto importante.
Nel nuovo parcheggio sotterraneo di Rottenburg an der Laaber, la base stabile è costituita da uno strato portante di soli 10 cm di spessore (AC 32), che trasmette tutti i carichi del traffico al sottofondo, in questo caso al calcestruzzo. Le caratteristiche superficiali necessarie per la zona di traffico sono garantite da uno strato di asfalto spesso 4 cm (AC 8).
Le superfici da asfaltare ammontavano complessivamente a 3200 m2, con una planarità richiesta di ± 6 mm. I lavori di stesa sono stati effettuati dalla ditta Strabit Straßen- und Bitumenbau GmbH & Co. KG con sede a Wörth sull’Isar, a 30 chilometri di distanza. Questa impresa della Bassa Baviera con lunga tradizione è specializzata in costruzioni stradali, asfaltatura, lavori in terra e canalizzazione, nonché nell’edificazione di strutture industriali esterne, e da molti anni collabora assiduamente con comuni, appaltatori generali e studi di ingegneria.
L’asfaltatura e le costruzioni stradali costituiscono uno dei rami di attività più importanti per Strabit. Con un parco mezzi moderno e un team efficiente, collaboratori altamente qualificati, disegnatori edili, capisquadra, macchinisti e specialisti di costruzioni stradali dalla lunga esperienza, l’azienda segue numerosi progetti, su scala regionale e sovraregionale.
Nella stesa dell’asfalto era fondamentale contenere il più possibile i giunti a freddo. In questo modo il manto è più resistente e durevole.
Infatti, ogni futura crepa dell’asfalto può costituire un fattore di rischio. D’inverno i veicoli che parcheggiano portano all’interno acqua contenente sale da disgelo. Il sale disciolto potrebbe provocare gravi danni da corrosione all’armatura nel calcestruzzo. Quasi sempre tali danni non sono visibili immediatamente. Il risanamento è complesso e costoso. Inoltre occorre considerare gli introiti persi a causa della chiusura parziale o totale delle aree di parcheggio in gestione.
L’ideale è che la stesa avvenga “caldo a caldo”. Quindi la mescola deve essere posata con almeno due finitrici che operino in maniera sfalsata. In questo modo si riduce il numero delle superfici di contatto in rapido raffreddamento. Le corsie devono costituire un corpo il più possibile compatto. A causa degli spazi ristretti e dell’altezza libera di soli 2,40 m sul piano di parcheggio, si potevano impiegare solo finitrici leggere e compatte, che però dovevano essere particolarmente potenti.
Con un peso inferiore a 6 t, un’altezza della macchina di 2 m e una larghezza del banco di appena 1,1 m, la finitrice compatta BOMAG passa quasi dappertutto. Nei lavori di ampliamento del parcheggio multipiano di Rottenburg è stata pienamente operativa persino dietro le file di colonne e nelle immediate vicinanze dei muri. Solo in pochissimi punti particolarmente tortuosi è stato necessario effettuare manualmente la stesa.
Con la BF 200 C-2, la Strabit Straßen- und Bitumenbau GmbH & Co. KG ha nel proprio parco macchine la finitrice per asfalto perfetta per gli spazi ristretti dei parcheggi multipiano. La seconda finitrice è stata noleggiata, per poter effettuare il processo di stesa “caldo a caldo”.
La finitrice coniuga la compattezza con il sistema a 2 piattaforme e la massima visibilità. Il pannello di comando è regolabile in altezza edotato di un display per il controllo delle funzioni di stesa. Data l’altezza limitata dei soffitti, durante la stesa spesso l’operatore ha optato per la posizione in piedi più bassa. Anche da qui ha sempre contato su un’ottima visibilità dell’asta di direzione durante le manovre grazie al tunnel visivo sulla parete della tramoggia. Il sistema SIDEVIEW e il doppio comando banco (a destra e a sinistra) hanno offerto un vantaggio aggiuntivo in termini di ergonomia. E questo maggiore confort sul lavoro si è tradotto anche in questo caso in risultati ancora migliori. La stesa non è stata problematica nemmeno sotto i soffitti molto bassi, dal momento che le aste di sostegno dei fari della BF 200 C-2 possono essere inclinate di 90 gradi.
Al contempo, il personale impiegato nella stesa ha beneficiato dell’ECOMODE BOMAG. La BF 200 C-2 impiega sempre e solo la potenza effettivamente necessaria. La gestione intelligente di motore e impianto idraulico provvede alla regolazione completamente automatica. Nel complesso, ne risultano un numero di giri più basso, una riduzione del consumo di carburante e, in ultima analisi, anche delle emissioni di gas di scarico e di rumore.
Nella stesa dell’asfalto sono essenziali temperature elevate, tuttavia il riscaldamento del banco ha funzionato solo lo stretto necessario. Grazie all’avanzata tecnologia MAGMALIFE, la BOMAG BF 200 C-2 è in grado di fornire subito i migliori risultati di stesa. Gli elementi riscaldanti sono fusi in un unico blocco d’alluminio. L’eccellente conducibilità termica di questo materiale consente di ridurre sensibilmente i tempi di riscaldamento. Così la finitrice e la squadra di lavoro sono stati ancor più rapidi negli interventi.
Con la BF 200 C-2, il personale addetto alla stesa ha conseguito risultati ottimali. Sempre supportato dall’ultima tecnologia BOMAG per il banco: una combinazione intelligente di vibrazione delle piastre di usura e frequenza dei tamper.
Un fattore decisivo per il rispetto della planarità richiesta (in questo caso pari a ± 6 mm) era costituito dalla predisposizione il più possibile uniforme del materiale davanti al banco. La coclea della BF 200 C-2, dalle misure studiate in modo intelligente, ha distribuito perfettamente il materiale lungo tutta l’ampiezza del banco. A Rottenburg i potenti azionamenti idraulici avevano ancora riserve a sufficienza e potevano essere sempre controllati con precisione.
E nei casi in cui ci fosse spazio per lavorare una superficie più ampia, grazie al sistema modulare l’allargamento del banco non è stato un problema.
La difficoltà era tuttavia l’alimentazione continua di conglomerato bituminoso alla finitrice. L’asfalto doveva essere fornito con tre vasche completamente isolate, ed è stato poi trasportato nel parcheggio sotterraneo con una pala caricatrice gommata per l’alimentazione. Per posare lo strato portante sono stati necessari 4 giorni. Dopo altri 6, anche lo strato di usura era terminato.
