Asphalteinbau in der Tiefgarage

Die Vorgabe für den Asphalt-Einbau lautete: Die Zahl der kalten Nähte muss möglichst gering sein! Dann ist die Asphaltdecke widerstandsfähiger und hält länger.

Denn jeder zukünftige Riss im Asphalt kann ein Risiko darstellen. Die parkenden Fahrzeuge tragen im Winter mit Auftausalz belastetes Wasser ein. An der Bewehrung im Beton könnte das gelöste Salz erhebliche Korrosionsschäden verursachen. Diese sind meist nicht sofort sichtbar. Eine Sanierung ist aufwändig und kostspielig. Hinzu kommen Einnahmeverluste durch eine Teil- oder sogar Vollsperrung der bewirtschafteten Parkfläche.

Der Einbau sollte idealerweise „heiß an heiß“ erfolgen. Das Mischgut muss also mit mindestens zwei versetzt arbeitenden Fertigern eingebaut werden. So lässt sich die Zahl der schnell erkaltenden Kontaktflächen verringern. Die Bahnen sollen einen möglichst kompakten Baukörper bilden. Bei den beengten Platzverhältnissen und auf einem Parkdeck mit nur 2,40 m lichter Deckenhöhe können jedoch nur leichte und kompakte Fertiger zum Einsatz kommen. Die sollten dann aber besonders leistungsfähig sein.

Mit einem Gewicht von unter 6 t, einer Maschinenhöhe von 2 m und einer Bohlenbreite von nur 1,1 m passt der BOMAG Kompaktfertiger fast überall durch und rein. Selbst hinter den Säulenreihen und direkt an der Wand war er beim Parkhausausbau in Rottenburg voll einsatzfähig. Das Einbauen von Hand war nur an ganz wenigen und sehr verwinkelten Stellen notwendig.

Mit dem BF 200 C-2 hat die Strabit Straßen- und Bitumenbau GmbH & Co. KG für die beengten Bedingungen in Parkhäusern den perfekten Asphaltfertiger im Fuhrpark. Der zweite Fertiger wurde gemietet, um hier das Einbauverfahren „heiß an heiß“ anbieten zu können.

Die kompakten Abmessungen kombiniert der Fertiger mit einem 2-Plattformen-Konzept und einem Maximum an Übersichtlichkeit. Das Bedienpanel ist höhenverstellbar und mit einem Display für die Kontrolle der Einbaufunktionen ausgestattet. Aufgrund der niedrigen Deckenhöhe wählte der Maschinenführer beim Einbau oft die niedrige Standposition. Durch einen Sichttunnel in der Bunkerwand hielt er den Richtungsstab beim Manövrieren auch von hier immer genau im Blick. Das SIDEVIEW System und die Bohlenbedienung in doppelter Ausführung (rechts wie links) bot ihm ein zusätzliches Plus an Ergonomie. Und dieses Mehr an Arbeitskomfort resultierte auch hier in noch besseren Arbeitsergebnissen. Selbst unter sehr niedrigen Decken war das Einbauen kein Problem, denn beim BF 200 C-2 sind die Lichtmasten um 90 Grad klappbar.

Gleichzeitig profitierte die Einbaumannschaft vom BOMAG ECOMODE. Beim BF 200 C-2 wird stets nur die Leistung abgerufen, die auch tatsächlich erforderlich ist. Das clevere Motor- und Hydraulikmanagement regelt ganz automatisch. Dies führt zu insgesamt niedrigeren Drehzahlen, einem reduzierten Kraftstoffverbrauch und letztendlich auch zu weniger Abgas- und Geräusch-Emissionen.

Hohe Temperaturen sind zwar das A und O im Asphaltbau, trotzdem lief die Bohlenheizung keine Minute zu lang. Ausgerüstet mit der fortschrittlichen MAGMALIFE Bohlentechnologie kann der BOMAG BF 200 C-2 sofort beste Einbauergebnisse erzielen. Die Heizstäbe sind in einem Aluminiumblock vergossen. Die hervorragende Wärmeleitfähigkeit des Aluminiums ermöglicht eine deutlich kürzere Aufheizzeit. Fertiger und Mannschaft waren somit noch schneller einsatzbereit.

Mit dem BF 200 C-2 erreichte die Einbaumannschaft beste Einbauergebnisse. Immer unterstützt von der neusten BOMAG Bohlentechnologie: einer cleveren Kombination aus Vibration der Glättbleche und Frequenz der Stampfer.

Ein entscheidender Faktor für die Einhaltung der geforderten Ebenheit (hier von ± 6 mm) war eine möglichst gleichmäßige Materialvorlage vor der Bohle. Die clever dimensionierte Schnecke des BF 200 C-2 verteilte das Material perfekt über die gesamte Bohlenbreite. In Rottenburg hatten die kräftigen Hydraulikantriebe immer noch genügend Reserven und blieben stets fein dosierbar.

Und sollte zwischendurch mehr Platz sein, um einmal Fläche zu machen, dann ist auch eine Bohlenverbreiterung dank des modularen Verbreiterungskonzeptes kein Problem.

Eine Herausforderung stellt jedoch die kontinuierliche Beschickung der Fertiger mit Asphaltmischgut dar. Der Asphalt musste mit insgesamt drei vollisolierten Asphaltbirnen angeliefert werden und wurde dann mit einem Radlader in die Tiefgarage zur Beschickung transportiert. Die Bauzeit für die Tragschicht betrug 4 Tage. Nach weiteren 6 Tagen war auch die Deckschicht erstellt.