Referenzprojekte

Neubau des Mandalika International Street Circuit.

Der internationale Grand Prix Motorradsport kehrt nach Indonesien zurück!

Auf der noch ruhigen Touristeninsel Lombok sind die Arbeiten am Mandalika International Street Circuit in vollem Gange. Nach der Fertigstellung wird der Kurs zu den interessantesten Strecken der Motorsportwelt gehören. Auf dem ersten Stadtkurs im Motorradrennsport seit 1977 soll im nächsten Jahr der indonesische Grand Prix stattfinden. An einem Rennwochenende werden bis zu 150.000 Besucher erwartet. Die neue Piste wurde von der bahrainischen MRK 1 Consulting nicht als rein permanente Rennstrecke konzipiert, sondern ist vielmehr ein Straßenkurs, der nur an den Rennwochenenden für den öffentlichen Verkehr gesperrt wird. Der Streckenbelag muss den höchsten Ansprüchen genügen, denn er ist entscheidend für den Grip und für den Reifenverschleiß der Motorräder.

Die Belastungen, die beim Rennen auf den Asphalt einwirken, sind enorm. In der Motorrad-Königsklasse werden mittlerweile Höchstgeschwindigkeiten von über 360 km/h erreicht. Bei so hohem Tempo wird vor dem Reifen ein Überdruck und dahinter ein Unterdruck erzeugt. Die aufgeheizten Reifen entwickeln eine Klebewirkung und ziehen das Material nach oben. Hermann Tilke, ein deutscher Bauingenieur und Entwickler von vielen Rennstrecken hat dies in einem Beitrag der Motorsport-Total einmal so ausgedrückt: "Für den Asphalt ist das, als würde man vorne mit dem Hammer draufschlagen und hinten den Staubsauger ansetzen."

Anforderungen

Höchste Qualität für höchste Ansprüche

Für den Einbau und die Verdichtung des Asphalts der gesamten Strecke, der Seitenstreifen, Auslaufzonen und Servicestraßen fiel die Wahl auf Maschinen von BOMAG. Die große Herausforderung: Die Piste soll auch in Zukunft allen Anforderungen gerecht werden, der Asphalt dementsprechend auf Langlebigkeit ausgelegt sein. Auch wenn die Strecke an 350 Tagen pro Jahr von normalem Verkehr genutzt wird, muss sie im Anschluss dann immer noch die extrem hohen Geschwindigkeiten von Rennmotorrädern aushalten.

Schon kleinste Unebenheiten führen zu weniger Grip und erhöhen somit potenziell die Unfallgefahr. Um alle Vorgaben an Ebenheit, Verdichtungsgrad und Oberflächenstruktur zu erreichen, wurden zunächst auf einem Testabschnitt die optimalen Fertiger-Einstellungen ermittelt. In Mandalika waren beispielsweise für Tragschicht und Binderschicht eine Oberflächenebenheit von +/- 5 mm gefordert (gemessen auf 4 Meter Distanz). Bei der Deckschicht durfte die Toleranz sogar nur +/- 3 mm betragen. Über den gesamten Projektverlauf hinweg wurde das örtliche Einbauteam von der Service-Mannschaft von BOMAG Singapur sowie durch die Experten von PT United Tractors Tbk Indonesia unterstützt. Das in der Hauptstadt Jakarta ansässige Unternehmen gilt als einer der führenden Händler von Schwermaschinen in Indonesien und bietet eine breite Palette von Dienstleistungen einschließlich dem Verkauf von Ersatzteilen und dem technischen Support an.

Phase 1

Asphalttragschicht mit 80 mm Dicke

Für den Einbau der Tragschicht waren zwei BOMAG Fertiger BF 800 C im Einsatz. Dank der Kombination aus hoher Produktivität und Flexibilität sind diese Allrounder die optimale Wahl für einen hochwertigen und gleichzeitig effizienten Straßenbau. Ausgerüstet mit innovativen BOMAG Assistenzsystemen und Optionen machen sie dem Fahrer und dem gesamten Einbauteam die Arbeit einfacher. Zum Beispiel mit einem Allwetterschutz, der den Maschinenbediener nicht nur bei Regen, sondern auch bei starkem Sonnenschein schützt. Oder Technologien wie dem BOMAG ECOMODE, einem intelligenten Steuerungssystem, das die Motoren immer im optimalen Bereich hält und so den Benzinverbrauch und den Geräuschpegel reduziert.

Obwohl das System kein Bestandteil der Spezifikationsanforderungen war, hatten die in Mandalika eingesetzten Fertiger Komponenten für eine 3D-Nivellierung an Bord. Eine kostenintensive und im Aufbau zeitintensive Drahtabspannung kann mit diesem System entfallen. Stattdessen wird die dreidimensionale Position der Maschine mit einer Totalstation gemessen. Eine Bohlenseite wird dann 3D in Position und Höhe gesteuert, die Höhe der anderen Bohlenseite ergibt sich über die ebenfalls in den Projektdaten angegebene Querneigung. Insbesondere beim Einbau von überhöhten Kurven bietet der Einsatz von 3D-Steuerungssystemen große Vorteile. Mit ihnen lassen sich die Entwürfe des Streckenlayouts besonders präzise umsetzen. Durch den hochgenauen Einbau wird die Oberfläche besonders eben und der Materialverbrauch kann optimiert, d.h. reduziert werden. Und wo keine Drahtabspannung vorhanden ist, kann auch keine Drahtabspannung stören oder ungenau sein. Ein weiterer Faktor, der die Einbauqualität und die Betriebssicherheit erhöht und gleichzeitig die Fertigstellung beschleunigt. 3D-Mess- und Nivelliersysteme sind flexibel einsetzbar und kompatibel mit allen BOMAG Hochleistungsbohlen.

Um die Anzahl der Längsnähte zu reduzieren, entschied sich der Kunde, anstatt der üblichen drei nur zwei Fertiger beim Einbau nebeneinander einzusetzen. Aus diesem Grund wurden pro Fertiger zwei Bohlenerweiterungen mit jeweils 750 mm genutzt. Jeder Fertiger erreichte somit eine max. Arbeitsbreite von 9 m. Die Bohlenerweiterung war mit dem BOMAG QUICK COUPLING System kein Problem. BOMAG Fertiger sind zudem mit sehr schweren Bohlen und extra-langen Glättblechen ausgerüstet. Eigenschaften, die auch hier für eine sehr gute Vorverdichtung bzw. einen besonders ebenen Einbau sorgten.

Phase 2

Asphaltbinderschicht mit 60 mm Dicke

Wie bereits in Phase 1 wurde hier wieder zwei Fertiger im Einsatz. Ein dritter Fertiger wurde zusätzlich beim Einbau in weiten Kurven und beim Herstellen der Verbindung mit der Boxengasse eingesetzt. Einer der größten Herausforderungen waren jedoch zwei scharfe Kurven im Strecken-Layout. Eine detaillierte Planung war nötig, um dort einen kontinuierlichen Asphalteinbau ohne Unterbrechung zu gewährleisten.

Auch hier war der Einbau mit den beiden BF 800 C kein Problem, denn die Fertiger bieten eine optimale Sicht auf die Maschinenkante, in den Kübel, auf die Schnecke und die Bohle. Bedienpult und Sitz bilden eine verstellbare Einheit. Sämtliche Schalter sind logisch und ergonomisch angeordnet. Der Bediener kann sich genau auf das konzentrieren, worauf es ankommt: den durchgehenden und sauberen Asphalteinbau.

Phase 3

Asphaltdeckschicht mit 40 mm Dicke

Die Deckschicht besteht aus Splittmastixasphalt (SMA Mix) mit einem polymermodifizierten Bitumen. Der Asphalt wurde in fünf Einzel-Abschnitten eingebaut. Die Anzahl der Querfugen konnte somit erheblich reduziert werden. Die Abschnitte waren zudem räumlich genau definiert, um auch den ästhetischen Ansprüchen an das Streckenbild zu genügen. In dieser Phase wurde eine 3-Fertiger-Konfiguration eingesetzt. Nach fünf Tagen war die gesamte Deckschicht fertig. Längsfugen sind dank des Einbauverfahrens „Heiß-an-heiß“ und der 3-Fertiger-Lösung nicht sichtbar.

Hohe Temperaturen stellen beim Einbauprozess das A und O dar. BOMAG Fertiger sind mit der BOMAG MAGMALIFE Technologie ausgestattet. Alle Heizstäbe sind in einem Aluminiumblock vergossen. Dank der hervorragenden Wärmeleitfähigkeit von Aluminium führt dies zu deutlich kürzeren Aufheizzeiten und damit zu einer schnelleren Betriebsbereitschaft des Fertigers und seiner Mannschaft. Ein weiterer Vorteil von MAGMALIFE ist zudem die sehr gleichmäßige Wärmeverteilung.

Die Rennen können beginnen

Während jeder der ersten beiden Phasen wurde der eingebaute Asphalt mit knickgelenkten BOMAG Tandemwalzen BW 161 AD-4 und BOMAG Gummiradwalzen BW 24 RH verdichtet. Direkt hinter den Fertigern kamen zunächst die Tandemwalzen zum Einsatz. Bei den ersten beiden Überfahrten wurde mit ihnen statisch verdichtet. Danach folgten zwei Überfahrten mit niedriger Amplitude. Dann kamen die Gummiradwalzen an die Reihe.

Für die optimale Verdichtung der Deckschicht wurden dann ausnahmslos Tandemwalzen eingesetzt. Sie sorgten für eine optimale Oberflächengüte und den geforderten Verdichtungsgrad von mindestens 98 %.

Die mit der ECONOMIZER Technologie ausgestatten BOMAG Walzen, vermieden jede unnötige Überfahrt. Das System zeigt dem Bediener in einem Display den Verdichtungsgrad an und verhilft ihm so zu optimalen Verdichtungsergebnissen. Im Prüflabor wurden für den Verdichtungsgrad der Binderschicht Werte von 98,9 % (linke Streckenseite), 99,2 % (Streckenmitte) bis zu 99,1 % (rechte Streckenseite) gemessen.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Der Mandalika International Street Circuit ist bereit für die ersten Rennen vor internationalem Publikum.