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En Lombok, una isla turística todavía apacible, los trabajos en el circuito urbano internacional de Mandalika están en pleno apogeo. Cuando se termine, este circuito será uno de los autódromos más apasionantes en el mundo del deporte del motor. El primer circuito urbano para carreras de motociclismo desde el 1977 está previsto que albergue el Gran Premio de Indonesia del año que viene. Se espera que concurran hasta 150.000 espectadores en cualquier fin de semana de competición. El nuevo circuito fue diseñado por la empresa de Bahrein MR1 Consulting – pero no como una pista de carreras permanente, sino como un trazado de carretera que solo se cerrará al público durante los fines de semana con competiciones. La superficie de la calzada cumple con los estándares más exigentes, porque esto es crucial para el agarre de las motocicletas y el desgaste de los neumáticos.
Durante una carrera, el asfalto sufre una carga enorme. En la máxima categoría del motociclismo, se alcanzan velocidades pico de más de 360 km/h. A estas velocidades, se genera sobrepresión delante del neumático y depresión detrás de él. El calentamiento de los neumáticos genera un efecto adherente que tira del material hacia arriba. Hermann Tilke, un ingeniero de caminos alemán muy conocido por crear numerosos circuitos de carreras, lo explicó así en un artículo para la revista Motorsport-Total: "Para el asfalto, es como si lo golpeasen con un martillo en la parte de delante mientras se usa un aspirador en la parte de detrás."
El contratista optó por las máquinas de BOMAG para extender y compactar el asfalto de todo el trazado de pistas, los arcenes, las zonas de escape y las carreteras de servicio. El desafío principal: el circuito tenía que seguir cumpliendo todas las demandas futuras, así que el asfalto debía estar enfocado a la durabilidad. Aunque el trazado de pistas se utilice para el tráfico diario durante 350 días al año, debe poder resistir además las velocidades extremas de las carreras de motociclismo.
Las irregularidades más leves perjudican el agarre y, potencialmente, aumentan el riesgo de accidentes. Para cumplir con las especificaciones, en una sección de prueba se determinaron primero los ajustes óptimos para el extendido en términos de lisura, grado de compactación y textura de la superficie. En Mandalika, por ejemplo, se requería una planeidad de la superficie de +/- 5 mm para las capas base y de ligante (medida en una distancia de 4 metros). La tolerancia de la capa de rodadura era incluso menor, de +/- 3 mm. El equipo de extendido local tuvo a su lado durante todo el proyecto el equipo de servicio de BOMAG Singapur y contaron además con el soporte de los expertos de PT United Tractors Tbk. La empresa con sede central en la capital Yakarta se ha ganado la reputación de ser uno de los principales distribuidores de maquinaria pesada de Indonesia. Ofrece una amplia gama de servicios, incluyendo la venta de piezas de recambio y la asistencia técnica.
Para instalar la capa base se utilizaron dos extendedoras BF 800 C de BOMAG. Estas máquinas universales, que combinan una elevada productividad y flexibilidad, son la elección ideal que aúna la eficiencia y una alta calidad en la construcción de carreteras. Están equipadas con los innovadores sistemas de asistencia de BOMAG y otras opciones que simplifican enormemente el trabajo de los conductores y del equipo de extendido en su conjunto. Como, por ejemplo, el tejadillo antilluvia que protege al conductor no solo de la lluvia, sino también de la radiación solar intensa, o la aplicación de tecnologías como BOMAG ECOMODE, un sistema de control inteligente que mantiene la máquina siempre en el régimen óptimo, reduciendo así el consumo de combustible y el nivel de ruido.
Aunque el sistema no formaba parte de las especificaciones exigidas, las extendedoras utilizadas en Mandalika también estaban equipadas con componentes para la nivelación 3D. Este sistema hace innecesario tender cuerdas maestras guía, que, al colocarlas, conllevan costes de tiempo y dinero. En vez de ello, con una estación total se mide la posición tridimensional de la máquina. Para un lado de la regla se monitoriza entonces la posición y altura tridimensionales; mientras que la altura del otro lado de la regla se determina mediante la inclinación transversal, que también está especificada en los datos del proyecto. El uso de los sistemas de control 3D presenta grandes ventajas, especialmente al extender en curvas peraltadas. Permiten implementar con una precisión excepcional los diseños del trazado de la calzada. El extendido de alta exactitud se traduce en una superficie especialmente nivelada y optimizada que, p. ej., reduce el consumo de material. Y, como se no utiliza el método de tender cuerdas maestras guía, tampoco pueden derivarse interferencias o imprecisiones de su puesta en práctica. Otro factor más que incrementa la calidad del extendido y la seguridad operacional, a la vez que acelera la conclusión de los trabajos. Los sistemas de medición y nivelación 3D tienen un uso flexible y son compatibles con todas las reglas de alto rendimiento de BOMAG.
Con vistas a reducir la cantidad de juntas longitudinales, el cliente decidió utilizar solo dos extendedoras trabajando en paralelo, en vez de las tres habituales. Para conseguirlo, cada extendedora utilizaba dos extensiones de la regla de 750 mm, con lo que cada una de ellas alcanzaba un ancho de trabajo máximo de 9 m. La extensión de la regla se hizo con toda facilidad gracias al sistema QUICK COUPLING de BOMAG. Lo que es más, las extendedoras de BOMAG están equipadas con reglas "heavy duty" y planchas alisadoras extra largas. Estas características también aseguran una precompactación excelente y un extendido especialmente liso.
Analogue to phase 1, a 2-paver configuration was used in this phase. A third paver was deployed to pave the wide curves as well as to establish the connection to the pit lane. One of the biggest challenges, however, were two sharp bends in the track layout. This section required detailed planning to ensure continuous asphalt paving without interruption. Here, too, paving was no problem for the two BF 800 C pavers as they offer an optimal view of the machine’s edge, hopper, auger and screed. The control panel and seat form an adjustable unit. All switches are arranged logically and ergonomically. This allows the operator to concentrate on what really counts: continuous, smooth asphalt paving.
El firme superior está formado por asfalto mástico con gravilla (mezcla SMA) con betún asfáltico modificado con polímeros. El extendido se realizó en cinco segmentos con el fin de reducir al mínimo las juntas transversales. Las secciones se definieron con precisión con vistas a cumplir las exigencias estéticas de la pista. Para esta fase se utilizó la configuración de 3 extendedoras. Se tardó cinco días en completar toda la superficie del trazado. Gracias al método de extendido de "caliente sobre caliente" y al uso de tres extendedoras, las juntas longitudinales son invisibles.
En el proceso de extendido, el secreto del éxito radica en las altas temperaturas. Las extendedoras de BOMAG están equipadas con la tecnología MAGMALIFE de BOMAG. Todas las varillas de calentamiento están encapsuladas en un bloque de aluminio. La excelente conductividad térmica del aluminio asegura unos intervalos de calentamiento considerablemente más cortos con lo que, a su vez, las extendedoras y sus equipos pueden estar operativas con mayor rapidez. Otra ventaja de MAGMALIFE es la homogeneidad con que distribuye el calor.
En las fases una y dos, el asfalto se compactó con los rodillos tándem articulados BW 161 AD-4 y los rodillos de neumáticos BW 24 RH de BOMAG. Durante las dos fases, los rodillos tándem circulaban directamente detrás de las extendedoras para una compactación estática. A continuación, se realizaron dos pasadas baja amplitud. Este paso les tocaba a los rodillos de neumáticos.
Para la compactación de la capa superior solo se utilizaron rodillos tándem. El motivo era la mezcla utilizada y para alcanzar la superficie exigida. Estos rodillos aseguran una óptima calidad de la superficie y el grado preciso de compactación de un 98% por lo menos.
La tecnología ECONOMIZER de BOMAG asegura que no se realicen pasadas innecesarias. El sistema muestra el grado de compactación en la pantalla, permitiendo así al conductor alcanzar unos excelentes resultados de compactación. En las pruebas de laboratorio se midieron valores del 98,9% (en el lado izquierdo del circuito), 99,2% (en el centro del circuito) y del 99,1% (en el lado derecho del circuito) para el grado de compactación de la capa de ligante. Un resultado impresionante.
El Circuito urbano internacional de Mandalika está ahora listo para sus primeras carreras ante una gran audiencia.
