Nie jesteś użytkownikiem? Skontaktuj się z dealerem i utwórz konto
Dostęp tylko dla zarejestrowanych firm
Projekty zakończone sukcesem
Asfalt jako dominująca warstwa nawierzchni w budownictwie drogowym jest również często stosowany jako nawierzchnia na parkingach wielopoziomowych i podziemnych. Powierzchnie ruchu muszą tutaj wytrzymać szczególne obciążenia: na przykład z powodu wpływu wilgoci lub ścierania mechanicznego. Szczególnie niebezpieczne są również sole do odladzania. Przyczepność jest szczególnie ważna w strefach wjazdu i wyjazdu oraz na wąskich i stromych rampach.
W nowym parkingu podziemnym w Rottenburg an der Laaber stabilne podłoże tworzy teraz warstwa nośna o grubości 10 cm (AC 32). Przenosi ona wszystkie obciążenia użytkowe na podłoże, którym w tym przypadku jest beton. Warstwa nawierzchni asfaltowej (AC 8) o grubości 4 cm zapewnia wymagane właściwości powierzchniowe w strefie komunikacyjnej.
Powierzchnia przeznaczona do wyasfaltowania wynosiła łącznie 3200 m2 przy równości ±6 mm. Realizacją wbudowania zajęła się firma Strabit Straßen- und Bitumenbau GmbH & Co. KG z oddalonej o 30 km miejscowości Wörth an der Isar. Jest to przedsiębiorstwo z Dolnej Bawarii z dużymi tradycjami specjalizujące się w budowie dróg, asfaltowaniu, robotach ziemnych i kanalizacyjnych oraz budowie przemysłowych obiektów zewnętrznych i od wielu lat ściśle współpracujące z samorządami, generalnymi wykonawcami i biurami projektowymi.
Jednym z ważnych obszarów działalności firmy Strabit jest wykonywanie robót asfaltowych i budowa dróg. Dzięki nowoczesnemu parkowi pojazdów i silnemu zespołowi wysoko wykwalifikowanych pracowników, doświadczonych projektantów, majstrów, operatorów i specjalistów od budowy dróg, firma realizuje liczne projekty – zarówno w skali regionalnej, jak i krajowej.
Jednym z podstawowych wymogów przy układaniu nawierzchni asfaltowej była minimalizacja liczby zimnych szwów! Wtedy nawierzchnia asfaltowa jest bardziej odporna i ma większą żywotność.
Każde przyszłe pęknięcie w asfalcie może bowiem stanowić zagrożenie. W zimie zaparkowane pojazdy wprowadzają wodę zanieczyszczoną solą odladzającą. Rozpuszczona sól może spowodować znaczne uszkodzenia korozyjne zbrojenia w betonie. Zazwyczaj nie są one widoczne od razu. Remont jest skomplikowany i kosztowny. Dodatkowe obciążenie stanowi utrata przychodów spowodowana częściowym lub nawet całkowitym zamknięciem zarządzanego parkingu.
Dlatego proces wbudowywania powinien być najlepiej przeprowadzany metodą „gorącego materiału na gorący materiał”. Z tego powodu mieszanka musi być układana przez co najmniej dwie układarki pracujące z przesunięciem. Pozwala to zredukować liczbę szybko stygnących powierzchni stykowych. Pasy ruchu powinny tworzyć jak najbardziej zwartą strukturę. Jednak w ograniczonej przestrzeni i na poziomach parkingowych o wysokości stropu w świetle wynoszącej tylko 2,40 m można zastosować jedynie lekkie i kompaktowe układarki. Muszą być one jednak szczególnie wydajne.
Przy masie poniżej 6 t, wysokości maszyny 2 m i szerokości stołu wynoszącej zaledwie 1,1 m kompaktowa układarka BOMAG zmieści się niemal wszędzie. Podczas rozbudowy parkingu w Rottenburgu sprawdziła się ona nawet za rzędami filarów i bezpośrednio przy ścianie. Wbudowywanie ręczne było konieczna tylko w nielicznych i słabo dostępnych miejscach.
Dzięki BF 200 C-2 firma Strabit Straßen- und Bitumenbau GmbH & Co. KG ma w swoim parku maszynowym idealną układarkę do asfaltu do pracy w ciasnych warunkach parkingów wielopoziomowych. Druga układarka została wynajęta, aby zapewnić układanie metodą „gorącego materiału na gorący materiał”.
Układarka łączy w sobie kompaktowe wymiary z koncepcją 2-platformową i maksymalną przejrzystością. Panel sterowania ma regulowaną wysokość i jest wyposażony w wyświetlacz do sterowania funkcjami układania. Ze względu na niską wysokość stropu, operator maszyny często wybierał podczas układania niską pozycję stanowiska. Podczas manewrów nawet z tej pozycji mógł on zawsze obserwować drążek kierunkowy przez tunel kontrolny w ścianie zasobnika. System SIDEVIEW i podwójna obsługa stołu (zarówno z prawej, jak i z lewej strony) to dodatkowy plus w zakresie ergonomii. Wzrost komfortu pracy zaowocował także jeszcze lepszymi wynikami pracy. Nawet przy bardzo niskich stropach wbudowywanie nie stanowiło problemu, ponieważ maszty oświetleniowe BF 200 C-2 można składać pod kątem 90 stopni.
Równocześnie ekipa układająca nawierzchnię korzystała z BOMAG ECOMODE. W przypadku BF 200 C-2 korzysta się zawsze tylko z takiej mocy, jaka jest rzeczywiście potrzebna. Inteligentny układ sterowania silnikiem i hydrauliką pracuje całkowicie automatycznie. Prowadzi to do ogólnego obniżenia prędkości obrotowej silnika, zmniejszenia zużycia paliwa, a w efekcie do obniżenia emisji spalin i hałasu.
Wysokie temperatury to priorytety przy robotach asfaltowych, a mimo to podgrzewanie stołu nie pracowało ani minuty za długo. Dzięki zaawansowanej technologii stołów MAGMALIFE maszyna BOMAG BF 200 C-2 umożliwia natychmiastowe uzyskanie najlepszych wyników układania nawierzchni. Pręty grzewcze są wtopione w blok z aluminium. Doskonała przewodność cieplna aluminium zapewnia znacznie krótszy czas nagrzewania. Dzięki temu układarka wraz z ekipą była jeszcze szybciej gotowa do pracy.
Dzięki maszynie BF 200 C-2 ekipa budowlana uzyskała doskonałe wyniki w układaniu. Zawsze wspierane przez najnowszą technologię stołów BOMAG: inteligentne połączenie wibracji płyt wygładzających i częstotliwości pracy ubijaków.
Decydującym czynnikiem dla zachowania wymaganej równości (w tym przypadku ±6 mm) było możliwie równomierne podawanie materiału przed stołem. Odpowiednich wymiarów ślimak BF 200 C-2 doskonale rozprowadzał materiał na całej szerokości stołu. W Rottenburgu wydajne napędy hydrauliczne miały zawsze wystarczające rezerwy i można było je ciągle precyzyjnie regulować.
A gdyby podczas realizacji jednego z etapów prac pojawiło się miejsce, gdzie należy rozłożyć materiał na większej powierzchni, to dzięki modułowej koncepcji poszerzenia nie byłoby problemu z poszerzeniem stołu.
Wyzwaniem było ciągłe zasilanie układarek mieszanką asfaltową. Asfalt musiał zostać dostarczony w sumie w trzech w pełni izolowanych cysternach, a następnie został przetransportowany ładowarką kołową do podziemnego parkingu w celu załadunku. Czas wykonania warstwy nośnej wynosił 4 dni. Po kolejnych 6 dniach wykonana została również warstwa kryjąca.
